内圆磨床在模具行业孔加工中，凭借对复杂孔型的适配能力，成为高精度孔加工的重要设备，尤其适配模架导柱孔、型腔定位孔等关键部位的加工，直接影响模具合模精度。

应用场景依孔特征划分。模架导柱孔直径通常10-50mm，公差要求±0.005mm，采用数控内圆磨床一次装夹完成粗磨与精磨，孔的圆柱度控制在0.003mm/m以内。型腔斜孔加工需配合角度工作台，倾斜角度3°-45°可调，通过旋转工作台实现斜孔轴线与砂轮轴线平行，适合滑块斜导柱孔加工。

深孔加工（孔深＞5倍直径）需特殊配置，选用加长砂轮轴，长度比孔深多50-100mm，砂轮直径为孔径的0.6-0.8倍，避免干涉。加工过程分阶段进给，每磨深10mm退刀一次，清除磨削屑，冷却系统采用高压喷射，流量不低于20L/min，直击磨削区。

异形孔加工依赖数控系统，键槽孔需先磨出基准圆孔，再通过C轴分度配合砂轮成型磨削，键槽宽度公差控制在±0.01mm；台阶孔采用变径砂轮，一次装夹完成不同直径段加工，台阶面垂直度误差≤0.005mm。

材质适配需调整参数。模具钢（硬度HRC50-60）磨削时，砂轮选用白刚玉，粒度80-120目，进给速度5-10mm/min；硬质合金模具孔采用金刚石砂轮，粒度120-180目，磨削液选用油性冷却液，减少砂轮磨损。

工艺衔接注重精度延续。前序钻孔留0.3-0.5mm磨削余量，热处理后进行时效处理，消除应力再磨孔，避免加工后变形。装夹采用专用夹具，导柱孔用涨套定位，夹持长度为孔深的1/3，夹持力通过气压调节，防止工件变形。

质量检测贯穿全程，首件用内径千分尺测量，间隔50mm测一个截面并记录；批量加工每20件抽检一次，发现偏差及时调整砂轮进给量。加工后孔表面粗糙度需达到Ra0.8μm以下，用粗糙度仪在孔口、中部、底部各测一点，取平均值。

内圆磨床通过灵活适配模具孔的多样需求，在精度与效率间找到平衡。结合模具材料特性优化磨削参数，加强过程检测，为模具孔加工提供可靠技术支持，助力提升模具整体装配精度与使用寿命。